Gedanken zum Jahresausklang: Digitalisierung in der Technik als Game Changer in der Pandemie.

Liebe Leserinnen und Leser,

die aktuelle Pandemie hat Grundlegendes verändert und uns turbulente Zeiten beschert. Klar ist: wer gut durch die Krise kam, ist vermutlich in der „richtigen“ Branche tätig und hat auch im Vorfeld einiges besser gemacht als andere. Zu Beginn der Pandemie habe ich mich hier zu Wort gemeldet um Ihnen Mut und Durchhaltevermögen mit auf den Weg zu geben, einen kleinen Anstoß zu neuen Handlungsmustern und Denkweisen.

Viel hat sich verändert in den letzten Monaten, doch sind viele Anforderungen in der Instandhaltung die gleichen geblieben: Höchste Verfügbarkeits- und Zuverlässigkeitsziele für Anlagen, Erhaltung der Anlagensubstanz, die Einhaltung der gesetzlichen Richtlinien und „höchste“ Wirtschaftlichkeit. Diese Erwartungen haben sich durch COVID-19 zwar temporär in Richtung Kostensenkung verschoben, haben sich aber nicht grundsätzlich verändert.

Jedoch hat die Pandemie aufgezeigt, dass der Einsatz von „Digitalisierungs-Lösungen“ in großem Maße einen Erfolgsfaktor im Anlagenbetrieb und Instandhaltung darstellt; dazu zählen u.a. Zugriff auf integrierte Produktions- und Instandhaltungsdaten, Auto-ID-Techniken kombiniert mit Mobilgeräten für Remote-Support, transparente Bereitstellung von Anlagen- und Leistungsdaten, Dokumenten und Wissensbeständen in allen wichtigen Instandhaltungsprozessen. [Anwendungsbeispiele >>]

Im Frühjahr mussten viele Unternehmen durch den Lockdown ihre Instandhaltungs-Organisation sehr zeit- und kostenaufwendig an die Corona-bedingten Rahmenbedingungen anpassen. Hier haben sich klare Wirtschaftlichkeits- und somit Wettbewerbsvorteile jener Betriebe herauskristallisiert, die sich frühzeitig mit der Digitalisierung in Instandhaltung und im Anlagenmanagement beschäftigt haben. Ins besonders datenbasierende, also zustandsorientiert optimierte Instandhaltungsstrategien für Anlagen und durchgängig digitalisierte Instandhaltungs-Prozesse kombiniert mit dem Einsatz sinnvoller Technologien haben hier maßgeblich zu wirtschaftlichkeitsvorteilen geführt.

Digitale Instandhaltungs-Prozesse als Merkmal echter Vorreiter.

Studien von MCP International zeigen deutlich, dass bei den Prozessen für Instandhaltung und Anlagenwirtschaft in den meisten Betrieben noch sehr große Optimierungspotenziale vorhanden. Durch Steigerung des Planungsgrades und Senkung von Verlustzeiten des Instandhaltungspersonals (z.B. vermeidbare Wegzeiten, Suchzeiten für Ersatzteile und Dokumente, Warten auf fachliche Unterstützung oder auf die Übergabe von Anlagen für terminlich geplante W&I-Maßnahmen) sind Produktivitätssteigerungen bis zu 25% möglich; d.h., jede 4. Arbeitsstunde des kostbaren Instandhaltungspersonals könnte wertschöpfend genutzt werden. Typische Ursachen der bestehenden Ineffizienzen sind bspw. mangelhaft definierte Prozessschritte und Schnittstellen, unzureichend integrierte Datenbestände und IT-Systeme sowie ein unstrukturierter bzw. fehlender Einsatz von digitalen Lösungen.

Gestatten Sie mir die Frage – wie gehen Sie bei der Digitalsierung Ihrer Technik-Prozesse vor?

Wir haben in Forschungs- und Kunden-Projekten folgende Vorgehenweise als erfolgsversprechend identifiziert: Aufbauend auf der NORM EN 17007 (Instandhaltungsprozess und Leistungskennzahlen) sowie Erfahrungen aus Prozessprojekten empfehlen wir die folgenden drei Entwicklungsstufen für effiziente, digitale Prozesse:

Das betrifft z.B. Regeln zu Meldungsprioritäten, Reaktionszeiten für Sofortmaßnahmen oder Vorgaben zu Mindestinhalten der Rückmeldungen aber auch klare Zuordnung von Aufgaben und Verantwortlichkeiten an den Schnittstellen zw. Produktion und Instandhaltung

Zentrales Element ist eine Software für Instandhaltung und Anlagenwirtschaft (IPSA-System / CMMS) mit bedarfsgerechter Funktionalität, Benutzerfreundlichkeit und Systemtechnologie, die eine Anbindung an bestehende IT-Systeme mit IH-relevanten Daten- und Dokumentenbeständen ermöglicht. Diese Forderungen können mittlerweile die Hälfte der ca. 90 im DACH-Raum angebotenen Software-Lösungen erfüllen.

Durch Anwendung von Mobilgeräten und Auto-ID-Techniken sowie der Integration von Daten aus bspw. MES, PLS und Condition Monitoring-Techniken können in Echtzeit die „richtigen“ Entscheidungen und Maßnahmen abgeleitet werden – ggf. unterstützt durch automatisierte Workflows.

Die Verbesserung der Prozesse für Instandhaltung und Anlagenwirtschaft birgt ein großes Effizienzpotenzial. Der entscheidende Erfolgsfaktor liegt darin, die relevanten Optimierungsansätze systematisch zu identifizieren und in der richtigen Reihenfolge (Entwicklungsstufen) umzusetzen. Ein Tipp: Eine erste Bestandsaufnahme Ihrer Prozesse ist kostenfrei auf www.excellence-radar.com möglich.

 

Abschließend wünsche ich Ihnen, gemeinsam mit dem Team von dankl+partner consulting | MCP Deutschland GmbH, eine erholsame und besinnliche Weihnachtszeit. Genießen Sie die wohlverdienten Feiertage, tanken Sie neue Energie und Kraft und kommen Sie gesund in ein aufregendes und erfolgreiches neues Jahr 2021

Andreas Dankl, dankl+partner consulting gmbh, MCP Deutschland

Bleiben Sie gesund!

andreas dankl

Ihr Andreas Dankl

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